中国で製作した店舗什器を日本へ輸送する際、完成状態のまま送ると品質を確認しやすい一方、コンテナ内に大きな空間が生じ、物流費が高くなる。棚、テーブル、ディスプレー什器などをノックダウン構造に設計すれば、40HQなどの積載効率を改善できる可能性がある。しかし単に分解できるようにするだけでは、日本現場の施工負担や品質問題を増やす。
KD設計ではまず分割位置を意匠と構造の両面から決める。接合部が正面から見えないこと、繰り返し組立でも強度を確保できること、現場で特殊工具を必要としないことが重要だ。ボルト、インサート、カムロックなどの金物を使用する場合、予備部品を同梱し、部品番号を図面と一致させる。
次に梱包単位を施工単位へ合わせる。一店舗分を商品種類別に梱包すると、現場で部品を探す時間が増える。ゾーン、什器番号、組立順で梱包し、箱外側へQRコードや部品表を付ければ施工効率を上げられる。中国工場で一度仮組みしてから分解・梱包し、仮組み写真を保存することも品質確認に有効だ。
物流コストの比較ではCBM削減額だけでなく、日本側の組立人工を加える。KD化で海上輸送費が下がっても、現場作業が大幅に増えれば総コストは上がる。ホテルや多店舗展開では同じ什器を繰り返し使用するため、一度KD構造を標準化すると効果が大きい。中国工場の加工精度と日本施工の効率をつなぐ「物流を考えた設計」が重要であり、設計段階からコンテナ積載図と施工手順を作ることが、単純な運賃交渉以上のコスト削減につながる。
